Umweltfreundliche Lösungen für Elektrofenster-Transformatoren

Umweltfreundliche Lösungen für Elektroofen-Transformator​

Umweltfreundliche Elektroofen-Transformator haben sich zu Schlüsselausrüstung entwickelt, die die grüne Transformation der Elektroofenschmelzindustrie antreibt. Diese Lösung etabliert durch innovative Design und strenge Materialauswahl ein umweltfreundliches System, das den gesamten Lebenszyklus des Produkts abdeckt:

1. ​Kernanwendungen umweltfreundlicher Materialien:​​
• ​Halogenfreie flammhemmende Isoliermaterialien:​​ Es wird vollständig auf halogenfreie Materialien wie keramisierbares Silikonkautschuk und Nomex® aromatische Polyamidpapier zurückgegriffen. Diese geben bei hohen Temperaturen oder Kurzschlussbedingungen keine toxischen fumoformen Halogene ab, was die elektrische Feuerwehrsicherheit erheblich verbessert und Betreiber und die Umwelt schützt.
• ​Verwaltung von Materialien mit geringem Umweltaufkommen:​​ Es wird streng an Standards wie RoHS gehalten, indem hochreines Kupferdraht mit Schwefelgehalt unter 10 ppm, schwermetallfreie umweltfreundliche Farben und recycelbare pflanzliche Öle (HVI) verwendet werden, wodurch die Verwendung toxischer Stoffe wie Blei, Quecksilber und hexavalentes Chrom vollständig eliminiert wird.
2. ​Hochleistung- und energieeffizientes Design:​​
• ​Ultra-niedrige Verluste:​​ Es werden hochpermeable Materialien wie hochpermeabler orientierter Siliciumstahl (z.B. HiB-Stahl) und amorphe Legierungskerne in Kombination mit präzisen elektromagnetischen Berechnungen und Folienwickeltechnologie eingesetzt. Die Leerlaufverluste sind um über 35 % im Vergleich zu nationalen Standards reduziert, die Lastverluste sinken um 15%-20%, wodurch eine Standardbetriebseffizienz von über 97,5 % erreicht wird.
• ​Intelligentes Wärme-Management:​​ Es verfügt über ein optimiertes Kühlstrukturdesign, ausgestattet mit einem effizienten Öl-Zirkulationssystem und einem intelligenten Luftkühlsteuermodul, was eine präzise Temperatursteigerungssteuerung ermöglicht. Es wird sichergestellt, dass die Spitzentemperaturen der Wicklung bei 95% Ladebelastung unter 80°C bleiben, was zusätzlichen Energieverbrauch reduziert.
3. ​Leiser Betrieb & Struktur mit geringer Vibration:​​
• ​Lärmdämpfungstechnologie:​​ Es wird eine Schritt-Lap-Joint-Kernkonstruktion, gebundene Laminatstrukturen, kombiniert mit elastischen Dämpfern und einer kompositen Schalldämmung für den Tank (z.B. Innenausbau mit Schallschluckdämmung + äußere Aluminiumfaserplatte) verwendet, um Lärmebenen ≤55dB(A) in 1 Meter Entfernung sicherzustellen.
• ​Schwingungsdämpfungslösung:​​ Es wird auf 3D-Magnetfeldsimulationen zur Optimierung der mechanischen Festigkeit von Kern und Wicklung zurückgegriffen. Die Basisinstallation beinhaltet Hochdämpfungsgummipolster, die die Schwingungsgeschwindigkeit (RMS) der Ausrüstung auf ≤2,0 mm/s begrenzen, was die Übertragung strukturgebundener Geräusche erheblich reduziert.
4. ​Umweltmanagement über den gesamten Lebenszyklus:​​
• ​Reine Fertigungsprozesse:​​ Es wird die Vakuumdruckimpregnierung (VPI) eingesetzt, um traditionelle Tauchprozesse zu ersetzen, was eine Reduktion der flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) um 85 % bewirkt; Reinigungsgrad von Schweißrauch ≥99%.
• ​Schutz- und Recycling-System:​​ Es verfügt über einen IP55-geschützten Gehäuseoverall. Wichtige interne Komponenten verwenden dreischichtige elektromagnetische Kompatibilität (EMC)-Abschirmung, um Ölleckagen und Streufeldstörungen zu verhindern. Das Materialzerlegungslabel wird im Entwurfsstadium definiert, was eine Rückgewinnungsrate von mindestens 95 % für Materialien wie Kupfer und Eisen ermöglicht.